Бизнес - консультант и кризис менеджер

Производительность и технология на складе.

    При росте нагрузки применяйте прогнозирование. Заблаговременно ищите решения вместо того, чтобы реагировать на уже возникшие проблемы, которые чаще всего являются следствием плохого планирования. Меньше полагайтесь на покупку нового оборудования и больше – на улучшение организации работы на складе.
    Всегда что то можно улучшить. Собирайте отзывы сотрудников и их мнения о том, каким образом можно улучшить работу склада. Введите в практику регулярные собрания ведущих сотрудников, на которых должны обсуждаться проблемы повышения производительности.
    При анализе производительности  особое внимание  нужно уделять ежедневно выполняющимся работам, наиболее частым операциям. Анализ их организации обычна дает резерв производительности
    Кросс-докинг. Применение кросс-докинга – эффективнейший путь повысить производительность склада. Максимально стараемся чтобы товары поступающие на склад практически без размещения и хранения   сортировались, перегружаются на другие транспортные средства и отправляются по местам назначения.
    Я например даже почти все заказы в филиалы отправлял кросдокингом, используя центральный склад только для хранения «общего» резервного товарного запаса.
    Работа с поставщиками имеет большой резерв. Речь идет как  графике поставок, так и по возможности упаковка отдельно для каждого предприятия или магазина, куда их будут отгружать.
    Оптимизация движения Например, сначала водитель вилочного погрузчика должен получить команду вывезти груженый поддон, а затем подвезти ближайший свободный поддон на участок погрузки для укладки товара. Если команды будут поступать в правильной последовательности, погрузчик никогда не будет совершать поездок без груза.
    Возить максимальное число поддонов. Речь идет о использовании тележки и штабелеры, которые способны перевозить одновременно два и более поддонов с товарами одного вида.
    Используйте специализированное оборудование там где оно нужно, даже если Вам придется создавать участки перерузки.. Менее быстрые штабелеры с трехсторонней обработкой груза следует использовать главным образом для вывоза и доставки грузов по узким проходам склада. А разводить дальше обычными универсальными погрузчиками или даже тележки
    Используйте немеханизированные конвейеры для разгрузки транспорта. Когда прибывает грузовик, в котором от пола до крыши вперемешку сложены картонные ящики, возникает некоторый хаос связанный с сортировкой. Простой не активныйконвейер дает возможность разгружать одному и сортировать с конвейера другим
    Максимально следует отбирать товар прямо в транспортировочную тару. Упаковщикам останется лишь заклеить ящики и прикрепить этикетки. Нужна конечно целая линейка ящиков.  Один из вариантов,  используемый например в фармацевтической дистрибьюции, это возвратная тара (рис 1)

    Рис 1 Отбор в транспортную тару

    Планирование занятости доков и ворот – DocandYard системыYMS (Yard Management System) – система управления прилегающей территорией склада (двором), позволяет:
    --- эффективно управлять транспортными потоками;
    --- эффективно планировать использование ворот для выгрузки/загрузки транспортных средств;
    --- регистрация факта приезда и выезда машины;
    --- регистрация фактического времени начала и окончания работ;
    --- графический мониторинг двора;
    Введение TMS (Transport Management System) – система управления транспортом на базе ANTOR LMaster:
    позволяет эффективно использовать транспорт для доставки заказов клиентам;
    --- дает возможность автоматического и ручного формирования маршрутов доставки;
    --- эффективное использование транспорта с точки зрения коэффициентов использования транспорта по грузоподъемности;
    --- формирование маршрутов с учетом времени работы клиента, требуемого времени доставки заказов, ограничений по типам транспортных средств и т.п.;
    Минимизация Холостого пробега Например
    --- Обычно погрузчик ричтрак забирает товар в зоне приемки, отводит его на хранение. Или забирает с хранения и доставляет в зону экспедиции. Пробеги при этом на 50% холостые. На больших складах есть возможность минимизировать холостой пробег – отвезя паллету из зоны приемки, погрузчик должен забирать другу и доставить в  экспедиции.
    --- При сборке коробов на больших складах сборщик с ручной тележкой (или электрической)  собирает товар вдоль аллеи склада, потом движется обратно. При этом на движение у него уходит до 60% времени, те 30% вхолостую. Применении двухпаллетных тележек сокращает  холостой время в двое. (на единицу сборки).
    --- «Большой паллет» - в примере рассмотренном выше сборщик может собирать паллет высотой 80 см или 160 см. во втором случае также размер холостого пробег сокращается в два раза.
    Перегрузки нужно минимизировать. Достаточно часто склад имеет  множество транзитных зон, зон готовых заказов , зон приемки и т.д. В каждой зоне «груз опускают на пол или стеллажи, потом «Ищут», грузят и увозят». А результате  падает производительность.  Например при приемке паллета сразу доставляется в зону хранения.
    Любой сотрудник имеет инструкции т технологический карту и нормативы. Например 23 паллеты перемещения в одном направлении  (при холостом обратном пробеге). Если позволяет технология норматив увеличивается с каждым кварталом (сотрудники предупреждены заранее).
    Введение поставщиками  штихкодированияне только товаров но и коробок и паллет позволяет существенно упростить  прием на складах..
    Электронная подпись. Применение электронной подписи уменьшает число бумаг которые нужно обрабатывать и хаос  возникающий с документооборотом на больших складах
    Четкий прогноз объема машин позволят избегать ситуаций
    --- Часть не влезла
    --- Машина ушла полупустой
    --- Выгружаем частично загруженную машину, чтобы выложит менее приоритетный груз и загрузить приоритный
    Должен быть план развития склада на 3-5 лет.План позволяет боле менее прогнозировать нагрузку, кадры, оборудование., площади.
    Применения АВС анализа при хранении товараускоряет операции до 50%, по сравнению с хаотическим расположением. Причем речь идет не только о пробеге но высоте хранения – на верхних уровнях паллетных стеллажей хранятся наименее продоваемые товары, чаще всего «Неликвиды» или не сезонные товары.
    Подпитка зон сборкидолжна производиться до начала сборки «в целом» или «волны», не должна быть ситуации когда сборщик ждет пока переместят товар для сборки.  Подпитка производится «Заранее» если есть место на весь объем суточной сборки или «Перед волной». Для прогнозирования объема перемещения используется как данный о текущем объеме сборки, так и прогнозы  сборки. По возможности одно место сборки стареются пополнять не чаще раза в 5-7 дней, при необходимости использую «Резиновые каналы» - объединенные ячейки или зоны склада
    Простои всех типов должны быть минимизированы. Причем речь идет не только о часто встречающейся ситуации неравномерности нагрузки на склад не позволяющей загрузить работой сотрудников, но и о микро простоях (которыев сумме дают большие «величины»), такие как Бригада грузит машину. Погрузили. Остановились, док закрывается, машинаотъезжает, другая подъезжает, сдает документы … док открывается  …  Люди стоят до 25% рабочего времени. А надо -  к моменту окончания загрузки одной машины, другая готова к разгрузке и стоит на «соседнем» доке.
    Наличие в базе МГХ, температурные и другие особенности хранения, требующей отдельного хранения или выполнении отдельных требований к хранении.  Позволит избежать
    --- Проблем с регуляторами
    --- Порчи товара
    --- Бессмысленных операция – типа повезли 2-х метровую паллету на обычную ячейку или пытаемсяпоставить 2-х тонную паллету на верхний уровень паллетных стеллажей.
    Инструкция на приемке что такое брак, какие ЧП при приемке случаются и что делать уменьшает время на выяснение нестандартных ситуаций.
    Инструкции сотрудникам склада ,что где смотреть на товарах (если это входит в технологический процесс) являютсяобязательной.  Рис 2 Минимизируется путаница, сокращается время


    Рис 2 Учебные пособия склада
    Сбор нескольких заказов одновременно  применяется не только  при «коробочной» но и штучной сборке Рис 3
     

    Рис 3 Сбор нескольких заказов одновременно
    Требование непересечение потоков должно быть (по возможности) выполнено.
    Заказ клиентов и приход  от поставщиков должны поступать «заранее» в IT систему складского оператора. Это позволяет планировать и перераспределять ресурсы. График отгрузок  и погрузок должен быть обязательно.
    Контроль собранных заказов  принимаемых товаров по возможности должен быть выборочным.
    Вычеркивания – не ищем, но потом ищем. Но по высеем вычеркиваниям определяем кто и когда клал товар которого не обнаружено при сборке.
    Регламентация возвратов и порядка из приемки также упрощают работу – сотрудник точно знает что нужно делать столкнувшись с той или иной нештатной ситуацией.
    Простота отчетов. Все отчеты используемые сотрудниками склада должны быть максимально просты и однозначны.
    Слияние заказов. Если от одного клиента в течении дня поступает несколько заказов, а сборка идет по «заказано» то имеет смысл объединять заказыклиентов. Для этого устанавливаются deadline, время до которого заказы не собираются, и в момент которого все заказы клиента объединяется и отправляются на сборку. Конечно объединение происходит с учетом специфики бизнеса. Если Гипермаркет должен получить заказы для разных отделов по отдельности, то при сборе они не могут быть объедены на одной паллете. Если  при сборке с каждый аллеи склада собирается несколько заказов га каждого клиента, то объединение товаров нескольких аллей обычно не желательно .
    Минимизация потерь при пересменке. Достаточно часто сотрудники прекращают работать за 30-45 минут  до окончания смены и начинают через 30-45 после начала. Тут и сдача оборудования и подготовка фронта работ и … чисто психологические факторы. Ситуация недопустимая. Пересменка может занять максимум 10 минут. Для этого
    --- Фронт работ должен быть подготовлен заранее
    --- Сотрудники заступающей смены должны переодеться до  начала смены, уходящей – после.
    Один пароль – один человек.  Использование одного «логина» несколькими сотрудниками не только затрудняет расчет производительности но и мешает расчету мотиваций  сотрудников. Такая ситуация недопустима.
    «Пробки».
    Большойсклад, как и всякое производство представляет собой сложную потоковый процесс.

    Рис 4 Упрощенная потоковая схема работы склада.
    Что какое потоковый процесс? Упрощенно говоря  звенья процесса делаются одним на другим и звенья связаны между собой, как показано на рис 4.
    В любом потоковом производстве производительность  звеньев должны быть близкой. Если же на какой либо процесс  отстает от нужно производительности то возникает пробка.
    На производстве этот вопрос обычно решается промежуточными внутренним хранением, на складе же создается пробка обычно приводит к нарушению бизнес процессов и как следствие к дальнейшему падению эффективности.
    Например отгрузка не справляется, сборка доставляет и доставляет  новые партии товара в зону экспедиции.  Товара становится большем чем места для него. Товар занимает проходы и не предназначенное для него место в результате производительность экспедиции падает еще больше (товар не найти, товар чтобы переместить в машину, сначала  нужно «вынуть» переместив с места не место другой товар.)
    Поэтому на складе (как и на производстве) нужно конечно иметь резервные  места для хранения продукции (например зона готовых заказов в рассмотренных примере), но далее нужно ограничить производство чтобы не возник ком  и решить вопрос о равенстве производительности  участков процесса. Например путем перераспределениясотрудников.
    Менее очевиден этот лозунг применительно е «Обеспечивающими» процессам, например пополнение зоны сборки россыпи (коробок или штук). Если пренебречь им или не сделать «точно в срок» при сборке сборщик столкнется с тем, что в заказе товар есть в а зоне сборки нет. Как следствие остановка сборки, прииск товара или его перемещение, падение производительности как результат.