Порядок аудита склада и выработка мер по оптимизации склада

    При анализе работы любого склада сначала нужно задокументировать имеющие бизнес процессы, потом определить наиболее узкие места с точки зрения, расходов и производительности (а редких случаях потерь). Затем рассматриваем варианты изменения ситуации. Обычно в двух вариантах – изменения которые можно сделать сейчас и которые принесут тот или иной эффект в «shorttime» и меры рассчитанные на долгое время.
    Документирование рассмотрим на двух примерах : строительные материалы и дорогостоящие изделия (ювелирка, часы …). Начнем со строительных материалов. Общая схема выглядит так:
    Технология приемки товара.
    --- Прибытие а/м на разгрузку,  регистрация на въездных воротах.
    --- Кладовщик назначает место разгрузки а\м. при наличии свободных терминалов.
    --- Водитель получает пропуск у охранника на въездных воротах, заезжает на территорию склада.
    --- Кладовщик распечатывает приходный ордер на товар.
    --- Осуществляется разгрузка а/м с помощью средств механизации (Гидравлическая тележка / погрузчик) и установка паллет (грузопакетов) в зоне разгрузки и приемки.
    --- При поступление товара навалом, сотрудники склада подвозят к а/м порожние поддоны, на которые осуществляется выгрузка.
    --- Осуществляется приемка товара по грузовым местам.
    --- Осуществляется приёмка по позиционно.
    --- После завершения приёмки Кладовщик проводит приходный ордер.
    --- Водитель а/м получает документ с отметками Кладовщика и на основании приходного ордера оформляет документы в отделе учёта.
    --- После оформления документов водитель а/м выезжает с территории склада.   

    Технологии размещения товара на хранение.
    --- Размещение товара на с\к производится согласно утверждённой план схемы.
    --- Кладовщик и/ или водитель погрузчика перемещает принятый товар в указанное место, согласно номенклатуры, и устанавливает материал в подписанную ячейку.
    --- В случае прихода в одном паллето-месте нескольких наименований товара кладовщик поочерёдно раскладывает вручную в отведённые подписанные ячейки каждый вид материала. 
    --- При отсутствии достаточного количества ячеек материал перемещается в буферную зону общего назначения (открытая площадка).
    Отбор и комплектация
    --- 1)Кладовщик получает задание на предварительную сборку заказа.
    --- 2) Далее кладовщик консолидирует товар одного клиента на паллетах, присваивает идентификатор заказу.  Если необходимо разместить несколько заказов разных клиентов для отгрузки в одну машину, то присваивается идентификатор каждому заказу, сепарирует разные заказы друг от друга (к примеру, сеткой / бумагой / плёнкой), На одной паллете не могут размещаться заказы разных маршрутов.
    --- 3) После завершения сбора заказа, Кладовщик и/ или водитель погрузчика перемещают готовых к отгрузке заказ в зону комплектации и устанавливают его в ячейку / место для временного хранения
    Отгрузка
    --- Прибытие а/м на погрузку,  Водитель а/м регистрируется на въездных воротах (КПП).
    --- Кладовщик, после получения сигнала о прибытии очередного а/м назначает место погрузки а\м. при наличии свободных мест.
    --- Водитель а/м получает пропуск у охранника на въездных воротах (КПП), заезжает на территорию склада и становится в указанное место.
    --- Кладовщик распечатывает расходный ордер, при необходимости производит комплектацию и отгрузку товара, если товар был заранее скомплектован, то Кладовщик и / или водитель погрузчика перемещают заказ к месту отгрузки.
    --- Водитель а/м принимает у Кладовщика заказ, после чего Кладовщик проводит расходный ордер.
    --- После завершения загрузки а/м, водитель а/м на основании расходного ордера оформляет реализации в отделе учёта.
    --- После оформления документов водитель а/м выезжает с территории склада.  

    Для предметов роскоши картина может выглядеть следующим образом
    --- От производителя  приходит поставка через перевозчика, сопровождаемая бумажными накладными. Она физически сравнивается (нераспаковывая) по штрих-коду с реестром грузов, в случае совпадения и целостной упаковки физически перемещается Руководителем склада на сейф-склад. Там хранится до момента начала приемки товара, при этом поставка заносится в электронный реестр поставок (только номер документа, название поставщика, кол-во единиц товара, сумма, общий вес и дата).
    --- Поставка в течение 2-3х дней передается товароведу (по принципу FIFO) для приемки товара в базу (navision/sap): товаровед выбирает эту накладную в реестре, принимает каждую единицу товара по артикулу, проверяет соответствие с наименованием товара, весом, ценой, количеством, сравнивает корректность сумм веса и цены, распечатывает уникальные штрих-коды для каждого артикула и наклеивает их на товарные бирки.Товар попадает в сейф-склад до ввода документов в базы
    --- Принятая накладная получается с «сейфа – склада»  для распределения в ячейки страхового склада
    --- Ежедневно формируется распределение товара по магазинам по график отгрузки в магазины
    --- По результатам формирования заказов  формируется общий список потребности товара на все магазины, передается на страховой склад, где собирается целиком.
    --- Собранный общий заказ распределяется по 7 группам (соответствует 7 стеллажам с группами магазинов – принцип распределения не ясен). Процедура проста – сканнер и раскладка в 7 лотков.
    --- Распределение товара по конкретным магазинам в ячейки этих магазинов.
    --- Товар, собранный на конкретный магазин, передается в отгрузку: происходит «обирковывание» - распечатка ценника на товар с характеристиками товара и ценой, прикрепление ценника к товару. Формирование электронного документа на перемещение товара, формирование посылки в магазин с бумажными сопроводительными документами.
    --- Сформированная посылка передается перевозчику.
    После чего определяются или узкие места или меры по оптимизации расходов.
    Конечно это уже зависит от конкретного склад
    Для строительных материалов это обычно:
    --- Недостаток или не правильное размещение точек загрузки \ разгрузки
    --- Процессы приема – выдачи товара не разнесены по времени или пространству.
    --- Отсутствие минимальной партии для «не постоянных клиентов» в пиковый сезон.
    --- И т.д.
    Для приведенного примера «товаров роскоши».
    --- Дублированность операций Принял – положи в сейф – вынул из сейфа – положил по ячейкам склада – собрал со склада  - «отбирковал» - отправил в магазины.
    --- И т.д.
    После этого формируются план аварийных мер
    Для строительных материалов
    --- Добавление точек погрузки – разгрузки
    --- Веление минимальной партии в пиковый сезон, но чтобы не  потерять клиентов, введение 2-3 «эксклюзивных» дилеров, которых отправляет покупателям и те дают им скидку, которую мы компенсируем.
    --- «Разнесение» во времени приема и выгрузки в пиковый сезон
    --- Введение для постоянных покупателей предзаказа, который собирают к конкретному времени («Наша услуга Вам, чтобы «Вам в очереди не стоять»).
    --- Оптимизация внутри складской коммуникации. Клиент выписывает счет, но не бежит с ним на склад, а ждет пока заказ будет собран (заказ передается на склад по внутренней почте и собирается по принципу FIFO.
    --- И т.д.
    Для приведенного примера «товаров роскоши».
    --- Уменьшение числа операций. При приеме товара, на этапе присвоения внутреннего штрихкодатовар разбирается на товар который попадет на склад и который уходит сразу на сборку в магазины «с колес», при этом раскладка на 7 потоков происходит прямо на этапе приема товара.
    --- Штрихкода присвоенному товару на этапе приемки достаточно, бирки присылаются в магазины отдельно от товара (одной поставкой), учет при продаже на кассе идет по штрихкоду.

    Указанные меры естественно являются примером локальной оптимизации которая проводится, вернее определяется что нужно делать, двумя способами
    --- «Берем табурет» и садимся в середине склад и смотрим все операции с целью «что нужно оптимизировать»
    --- Смотри все операции на предмет дублирования или возможного исключения
    Но мы рассмотрели вопросы оптимизации в «shorttime», ресурсы такой оптимизации обычно 1-2 года при 30% росте компании.
    Что касается среднесрочной и долгосрочной оптимизации то нужно ими заниматься сразу, поскольку внедрение ее обычно, в отличие от локальной, не менее года.
    Например, допустим для предметов роскоши мы с напрягом собираем 25000 изделий в день в пиковый сезон (новый год, 8 марта …), то  данные меры дадут возможность собирать до 33-35000 линий. Но чтобы собирать 100 000 линий то такая оптимизация даст нам локальное решение. От  цифры плана зависит что и когда мы делаем. Допустим сеть растет экстенсивно 30% но собирается удвоить число магазинов в два раза. Тогда 25 тыс. изделий превращается в 57 через год (30% рост старых магазинов и удвоение числа) и в 100 тыс. изделий  через 2 года.
     Тут нужно менять технологию. Подробно пример этого процесса описан в [С.М. Перминов Дистрибьюция. Стратегия и тактика управления компанией. Питер 2013; С.М. Перминов В2В Дистрибьюция Заметки практика. 2009].

    Упрощенно это так
    Определяем  естественный рост сети, Рис 1. В данном примере это 40% роста like-for-like

    Рис 1 Рост оборота сети в «штуках»

    Уточняем план открытия новых магазинов.
    Оцениваем возможность решения задачи пикового спроса путем найма сотрудников на временную работу.
    Естественно убеждаемся что чтобы сделать работы в два раза больше нужно людей набрать в 3-4 раза больше (квалификация временной рабочей силы обычно мала) Рис 2
     

    Рис 2 Попытка решить проблему пикового спроса за  счет временного увеличения численности.

     Но может удастся сократить число операций, путем отбора товара для магазинов прямо на приемке?. Для этого оцениваем для каждого прихода товара на склад, сколько можно было бы отправить с «Колес» Рис 3 (Заметим что для данного примера треть объема пришла более чем в два раза больше чем потребность , 2\3 товара пришло менее потребности.)

    Рис 3

    И определяем что только 50% можно собрать с колес.
    На этом экспресс анализ заканчивается и начинается долгая работа по смене технологии.